物流におけるトータルピッキングのメリット・デメリットとは？

物流業務のなかでもピッキングの作業工数は多く、手間のかかる作業です。

ピッキングを効率化できれば、これよりも大幅な業務改善が見込め、生産性も向上していくでしょう。

そこでぜひ押さえておきたいのが、トータルピッキングとよばれるピッキングの手法です。

本記事では、トータルピッキングとはなにか、メリットやデメリットを紹介するとともに、どういった物流現場に適しているのかもあわせて解説します。

トータルピッキングとは？

物流現場において、オーダーリストをもとに商品をピックアップし集める作業をピッキングとよびます。

一口にピッキングといっても、大きく分けると「シングルピッキング」と「トータルピッキング」という2種類が存在し、物流現場に応じて使い分けられています。

このうち、トータルピッキングとは、複数のオーダー分の商品の総量を在庫が保管されている場所からピッキングし、その後出荷先ごとに仕分ける手法のことを指します。

なお、トータルピッキングは別名「バッチピッキング」や「種まき式」とよばれることもあります。

これに対しシングルピッキングは、オーダー1件ごとにリストをもとに商品をピッキングする手法です。

シングルピッキングのメリットとは｜トータルピッキングとの違いも

トータルピッキングの特徴

トータルピッキングの最大の特徴は、ピッキング作業が2段階に分かれることです。

上記でも紹介した通り、トータルピッキングではまず複数のオーダー分の商品総量を計算し、在庫の保管場所から複数の商品をまとめてピッキングしていきます。

これが1段階目の作業で、その後に行われる出荷先に合わせたピッキングが2段階目の作業にあたります。

物流倉庫の現場では、在庫が保管されている場所と発送作業を行う場所が分かれているケースが一般的であり、ピッキング作業においてはこの2つの場所を往復する必要があります。

トータルピッキングはシングルピッキングに比べて、在庫の保管場所と発送作業を行う場所の行き来を最小限に抑えられるという特徴があるのです。

トータルピッキングのメリット・デメリット

トータルピッキングもシングルピッキングも、それぞれにメリット・デメリットが存在し、一概にどちらが優れていると断定できるものではありません。

物流現場では、それぞれの長所を活かしてどちらの手法を採用すべきかを検討する必要があります。

では、トータルピッキングにはどのようなメリット・デメリットがあるのでしょうか。

トータルピッキングのメリット

トータルピッキングのメリットとして挙げられるのは、主に以下の3点です。

作業動線を最小限に抑えられる

トータルピッキングは在庫の保管場所と発送場所の行き来を最小限に抑えられるため、作業動線の確保も少なくて済みます。

たとえば、Tシャツ1枚のオーダーが100件あった場合、シングルピッキングであれば100往復をしなければなりませんが、トータルピッキングでは1往復で済みます。

これは極端な事例ではありますが、作業場所を往復する作業員が減ることで渋滞が解消され、結果的に業務効率化に貢献できる可能性があるでしょう。

出荷のミスを低減できる

トータルピッキングでは、一定量のオーダー分の商品総量を計算してまとめてピックアップしてきます。

もし、出荷先に合わせてピッキングをした結果、最後に商品が余ってしまった、または足りなくなってしまった場合、何らかのミスが発生していることが考えられます。

このように、出荷の前段階でミスを発見できるのもトータルピッキングのメリットといえるでしょう。

大量のオーダーも効率的に処理できる

トータルピッキングは大量のオーダーがあったときに優れた効果を発揮する手法です。

作業員の移動を最小限に抑えられるため、1日のうちに何度も往復する必要がなくなり、肉体的な負担も低減できるでしょう。

また、一人あたりの移動時間が減るということは、作業分担もしやすく流れ作業によって大量のオーダーを処理することも可能になります。

トータルピッキングのデメリット

上記とは対照的に、トータルピッキングのデメリットとして考えられるのは以下の2点です。

作業工程が複雑

シングルピッキングの場合は、在庫を保管してある場所とオーダーリストを渡せば新人スタッフでもすぐに作業に取り掛かることができます。

しかし、トータルピッキングでは作業工程が2段階に分かれるため、作業の順番や流れを細かく説明する必要があります。

また、複数のスタッフで作業に取り掛かる場合にはチームワークも求められ、わずかなミスがチーム全体の足を引っ張ってしまう可能性もあるでしょう。

オーダーの数が少ないと非効率的

トータルピッキングでは、ある程度のオーダーが溜まってからピッキング作業に取り掛からないと作業効率が上がりません。

オーダー件数が少ない、またはオーダーの頻度が多くない物流倉庫では、トータルピッキングよりもシングルピッキングのほうが適しているといえるでしょう。

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トータルピッキングの生産性をあげる方法

ピッキング作業はわずかな工夫で効率化でき、生産性の改善につながることがあります。

たとえば、倉庫内で作業をしやすいよう、整理・整頓・清掃・清潔・しつけの「5S」を徹底させることや、作業マニュアルを作成し手順を統一すること、見やすいピッキングリストを作ることなどは基本的な対策といえるでしょう。

特に作業マニュアルの作成は重要な対策法といえます。

トータルピッキングはシングルピッキングに比べて作業工程が多く、わずかなミスがその後の工程に影響を与えてしまいます。

物流業界での実務経験がないスタッフに対してマンツーマンで指導することが難しくても、作業マニュアルが完備されていればそれを熟読することでトータルピッキングの作業品質を均一化できるでしょう。

トータルピッキングに適した倉庫とは

ピッキング作業の品質を向上させるためには、物流現場に合わせたピッキング方式を採用することが重要です。

では、トータルピッキングが適しているのはどういった倉庫なのでしょうか。

一言で表すと、取り扱う商品の種類が少なく、出荷先が多いケースです。たとえば、食品メーカーや家具メーカーなどのなかには、主力商品にオーダーが集中し、全体の半数またはそれ以上が同一の製品という場合もあります。

このような物流現場においては、在庫をまとめてピックアップできるトータルピッキングが適しているといえるでしょう。

トータルピッキングの効率化には在庫管理システム（WMS）も効果的

トータルピッキングの生産性を向上させるためには、上記で紹介した方法以外にも、具体的な対策として在庫管理システム（WMS）の導入・活用が有効です。

在庫管理システムとは、その名の通り商品の入出庫状況や在庫数をデータ化し、管理するためのシステムです。

従来のように管理台帳を使ってしまうと、入出庫の数量を数え間違えたり、記載漏れや記載ミス、計算間違いなどが発生するリスクがあります。

しかし、在庫管理システムを導入していれば、入出庫や売上に応じてデータが自動的に反映されるため、人為的なミスを最小限に抑えられます。

また、在庫管理システムのなかには、ピッキングリストを出力できるものもあります。

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OTSはアパレル・ファッション・ジュエリーに特化したオリジナルの在庫管理システム（WMS）を提供

物流業務を一から内製化しようと考えたとき、自社に合った在庫管理システムを設計するとなると膨大なコストと手間がかかります。

一方で、すでに存在している在庫管理システムを導入するためには、システムに合わせて物流業務のプロセスやフローを設計しなければなりません。

このような問題を解決しピッキング作業を効率化するためには、物流アウトソーシング専門会社へ相談することがおすすめです。

OTSはアパレル・ファッション・ジュエリー製品に特化した物流アウトソーシング会社であり、オリジナルの在庫管理システムも提供しています。

物流業務のノウハウがない企業や店舗に対しても、ピッキング作業を効率化するための手法や在庫管理システムの活用プランを提案させていただきます。自社にとって、トータルピッキングとシングルピッキングのどちらが適しているのかをアドバイスすることも可能です。

まとめ

トータルピッキングは物流現場における作業動線を最小限に抑えられるほか、出荷ミスを低減できるメリットもあります。

一方で、オーダー数が少なかったり、取り扱っている商品の種類が多い現場においては必ずしも効率化が見込めるとは限りません。

シングルピッキングも含めて、どういった物流業務のプロセスやフローが適しているのか検討し、自社にマッチした手法を採用しましょう。

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